Изготовление прессформ

Изготовление прессформ для формования изделий из стеклопластика и композитных материалов нашло широкое признание благодаря универсальности форм. Такие прессформы с успехом используются для литья бетона, изготовления изделий из пластика, а так же для изготовления изделий из резины, и конечно же для формования изделий из стеклопластика. Данные прессформы проектируют и изготавливают для производства большого разнообразия товаров, нашедших применение в народном хозяйстве, промышленности и в сельском хозяйстве.

Особенности прессформ для формования изделий из стеклопластика

Конструкция прессформ для изготовления изделий из стеклопластика, используемых в различных областях промышленности и хозяйства, не имеет принципиальных отличий. Требования к различным моделям зависят от технологических особенностей их использования.

При этом прессформа обладает следующими достоинствами:

- высокая износостойкость,

- долговечность при соблюдении правил эксплуатации,

- стабильность температуры,

- постоянство размеров.

Стоит отметить, что длительность использования изготовленных прессформ поставленных на завод по изготовлению изделий из стеклопластиков или на завод по изготовлению резиновых изделий, зависит не только от качества материала или конструктивных особенностей формы.

Так же, срок службы прессформы зависит от профессионального обращения с ней. Например, если прессформа обрабатывается с помощью точных инструментов или высокоточного промышленного оборудования, форма оснащена подъемными захватами, направляющими и съемниками, то она будет эксплуатироваться более длительный срок службы.

Независимо от назначения изделия из стеклопластика, при изготовлении прессформы должен быть сформирован декоративный и каркасный слой формы. Первый слой формирует поверхность будушего изделия из стеклопластика. От качества поверхности зависит функциональность формы и ее стоимость. Второй слой отвечает за каркасность и прочность изделия, а так же за его жесткость.

Порядок изготовления изделий из стеклопластика
Изготовление изделий из стеклопластика предполагает следующие этапы:

- Сооружение модели изделия. Модель изделия может служить прототипом и быть изготовленной из любого материала. Поверхность модели идеально обрабатывают, покрывают лаком. Это особенно актуально для пористых материалов типа дерева, гипса. При создании модели учитывают, что неровности и выпуклости образующиеся на форме возможно легко убрать шлифованием. Тогда как впадины, на формообразующей поверхности формы, убрать  намного сложнее.

- Обработка заготовки будущей прессформы. Следущий этап изготовления прессформы - нанесение разделительных материалов. Это может быть воск или специальная пленка. Начинать обработку поверхности формы можно только после полного затвердения лака. Нанесение воска осуществляется в несколько подходов с просушкой предыдущего слоя. Затем фиксируют полиэтиленовую пленку. На обработанной поверхности формы располагают закладные элементы.

- После выдержки изготовленной прессформы под давлением и при повышенной температуре она становится готовой к эксплуотации.

Далее, нанесение декоративного слоя осуществляется качественной кистью или распылителем. Еспользуя кисть, слой требуемой толщины можно оформить за два захода, тогда как распылителем придется наложить 4-5 слоев. После нанесения материала выдерживают паузу, что бы масса просохла и прошел процесс полимеризации материала.

Перед окончанием процесса полимеризации материала он остается эластичным. Такая консистенция позволит скруглить или обрезать углы, откорректировать погрешности поверхности формы.
Выклеивание каркаса стекломатом актуально только при изготовлении прессформы большого размера.

Усиление можно оформлять только после того, как последний слой хорошо затвердеет. Обычно, это происходит через 2-3 недели. После этого приформовываются слои стеклоткани, монтируются сердцевины усилений, полиуретановые лоскутки и картонные трубки. После отвердевания последнего слоя готовую заготовку отделяют, удаляют пленку.
Чтобы получить качественные изделия из стеклопластика, поверхность матрицы полируют.